1. Description du système Unité 79 de WEIXIAN Ce procédé intègre la neutralisation, le refroidissement, le dégazage et l'élimination du dioxane en un seul processus continu. Son principe repose sur le mélange de matières premières acides et basiques avec un recyclage décuplé (1000 %) du SLES refroidi, dégazé et débarrassé du dioxane dans le réacteur de neutralisation (79MX1). La réaction n'entraîne qu'une légère élévation de température (3 à 5 °C), garantissant un pH stable et une couleur claire du produit. Le réacteur de neutralisation maintient une pression de sortie constante de 0,3 bar, permettant une alimentation stable en acide, base, tampon et agent de blanchiment. Le matériau neutralisé pénètre dans la tour de stripping (79T1), où il subit une évaporation de l'humidité, un refroidissement, une élimination du dioxane et un dégazage sous vide à 45–55 °C. La tour ne comporte aucun équipement rotatif et le matériau n'entre pas en contact avec la paroi interne, ce qui élimine tout besoin d'entretien, de consommation d'énergie et de nettoyage. Le temps de séjour entre le réacteur de neutralisation et la tour de stripping est suffisant pour le blanchiment. Au bas de la tour, le matériau traité – dont le volume est désormais dix fois supérieur à la capacité de production – est renvoyé à 79MX1 via la pompe de recyclage SLES (79P6), formant ainsi la boucle principale du procédé : 79MX1 → 79T1 → 79P6. Le produit est évacué par la pompe de transfert SLES (79P7). La vapeur basse température est condensée et le condensat contenant du dioxane (200 ppm, 75 kg/t SLES) est évacué. La pompe à vide de recyclage (79P9) maintient le vide. Les matières auxiliaires sont dosées avec précision : l’eau pure et la soude caustique liquide sont dosées par des débitmètres massiques et des vannes de régulation (avec des vannes de petit et grand débit distinctes pour les produits à haute et basse concentration, respectivement), et les agents tampon et de blanchiment par des pompes doseuses. Le système produit également de l’AOS en dérivant la sortie 79MX1 ; lors de la production d’AOS, la pompe à vide est désactivée et le produit neutralisé est directement acheminé vers l’hydrolyse du sultone via 79P7. Fonctionnant sous vide avec un pH ≤ 7,5 et une élévation de température minimale (température du matériau ≤ 55 °C), le système atteint des conditions optimales pour la production de sel d'ammonium SLES. 2. Comparaison des technologies de neutralisation du SLES Quatre technologies de neutralisation continue sont actuellement disponibles : (1) Neutralisation en double étape (Ballestra), (2) Neutralisation de type pompe (Chemithon), (3) Neutralisation sous vide (Ballestra) et (4) Neutralisation et décapage du dioxane (WEIXIAN).Les deux premières technologies sont conventionnelles et utilisent des mélangeurs à cisaillement à grande vitesse pour homogénéiser la charge avec le SLES en reflux, puis évacuer la chaleur de neutralisation par une pompe de recyclage et un refroidisseur. Environ 15 fois le rendement (1500 %) est renvoyé au mélangeur sous forme de reflux, une fois étant utilisée pour la transformation du produit. La neutralisation par pompe permet une transformation directe, tandis que la neutralisation en deux étapes passe d'abord par un second mélangeur. Ces deux technologies permettent d'obtenir des élévations de température inférieures à 5 °C et un pH stable grâce au reflux de SLES à débit massique. L'expérience pratique montre que, pour autant que la concentration en SO₃, la teneur en huile libre et surtout le temps de séjour des sulfates restent constants, des indicateurs tels que la stabilité du pH et la teneur en dioxane (très élevée) sont équivalents pour ces deux technologies. Ces deux dernières technologies sont multifonctionnelles et intègrent le mélange par neutralisation, le refroidissement, l'élimination du dioxane sous vide et le dégazage sous vide. La neutralisation sous vide transfère les réactifs vers un évaporateur à film raclé où la réaction, l'évaporation de l'humidité, l'élimination du dioxane et le dégazage se déroulent simultanément sous vide. Cependant, cet évaporateur présente une surface d'évaporation limitée, un coût élevé et une forte consommation d'énergie, et la quantité de SLES autorisée est restreinte. Pour une installation de SLES d'une capacité de 3,8 t/h, la surface d'évaporation utile est de 10 m² sans reflux de SLES ; avec un reflux de 2 à 3 fois, 30 m² sont nécessaires. La neutralisation sous vide, quant à elle, ne génère pas de reflux de SLES, ce qui entraîne une élévation excessive de la température (température du matériau > 85 °C) et une instabilité du pH. La technologie de neutralisation et d'élimination du dioxane de WEIXIAN mélange les réactifs avec un reflux de SLES dix fois supérieur (1000 %) dans le réacteur de neutralisation, en contrôlant l'élévation de température entre 3 et 5 °C. Le SLES pénètre ensuite dans la tour d'élimination et se disperse, l'évaporation de l'humidité et le dégazage étant effectués simultanément sous un vide de −0,09 à −0,095 MPa. Ce procédé permet de réaliser la neutralisation, le refroidissement, l'élimination du dioxane et le dégazage en une seule étape, en s'affranchissant des inconvénients liés à l'élévation de température élevée, à la faible stabilité du pH et à la forte consommation d'énergie de la neutralisation sous vide. De plus, il produit du SLES à faible teneur en dioxane (garantie inférieure à 10 ppm ; ≤ 5 ppm possible) avec une concentration en SO₃ plus élevée (3 %) et une teneur en huile libre plus faible (1,2 %). Cette technologie présente l'avantage d'une faible consommation d'énergie et de matières premières, ainsi que d'une faible teneur en dioxane. Elle est également applicable à la neutralisation de l'AOS et du SLS. Pour la technologie de neutralisation conventionnelle, l'obtention d'une teneur en dioxane inférieure à 15 ppm nécessite une concentration de SO₃ de 2,3 à 2,5 % et une teneur en huile libre de 1,5 à 1,7 %, ce qui entraîne une consommation d'énergie supplémentaire de 15 kWh et une consommation de matières premières organiques supplémentaire de 3 à 5 kg par tonne de SLES à 70 %. 3. Résumé des avantages de l'unité 79 Dans Neutralisation du SLESLe refroidissement, l'élimination du dioxane et le dégazage, tous les paramètres de l'unité 79 de WEIXIAN, surpassent la neutralisation sous vide. Grâce à l'unité 79, la teneur en SO₃ peut être augmentée de 2,75 % à 3,75 % lors de la production de SLES tout en maintenant de faibles teneurs en dioxane et en huile libre, ce qui permet d'accroître la capacité jusqu'à 40 % et de réduire la consommation d'énergie électrique de 40 %, sans nécessiter d'amélioration de la qualité de l'air sec. L'unité 79 combine la neutralisation, le refroidissement du matériau, le dégazage et l'élimination du dioxane en un seul processus, produisant des sels de sodium/ammonium à faible et à forte concentration de SLES/SLS ainsi que de l'AOS. Le procédé est court et simple, garantissant un fonctionnement stable et aisé. La tour de stripping 79T1 est un équipement statique sans moteur ni pièces rotatives, éliminant ainsi tout risque de panne. La neutralisation s'effectue dans la tour 79MX1 grâce à un recyclage important de la suspension, maintenant l'élévation de température en dessous de 5 °C et assurant une couleur et un pH stables du produit.Le système utilise la chaleur de neutralisation pour évaporer l'humidité et le dioxane sous vide à basse température, sans nécessiter de chauffage supplémentaire. Grâce à sa faible teneur en dioxane, sa faible consommation d'énergie électrique et sa faible consommation de matières premières organiques, elle représente la technologie la plus performante et la plus populaire sur le marché international.

WEIXIEN vient de commander un autre Unité 79 Système de neutralisation et d'élimination du dioxane – cette fois en Europe. Les résultats ? 2 ppm de dioxane, un taux d'élimination de 90 % – dépassant largement les garanties contractuelles. L'équipe du client a été très impressionnée par nos performances et notre assistance sur site. Plus tôt cette année, nous avons livré un système en Corée du Sud qui a permis d'atteindre les objectifs fixés. 1 ppm de dioxaneDeux continents, deux succès. L'unité 79 a fait ses preuves, est reproductible et prête à l'emploi. Qu'est-ce qui distingue l'unité 79 ? Facile à utiliser – Automatisation intuitive, mise en route rapide, formation minimale. L’équipe européenne était opérationnelle en quelques jours seulement.  entretien minimal – Conception robuste, moins d'encrassement, moins de pièces de rechange. Production prolongée, temps d'arrêt réduits. écoénergétique – L’intégration thermique optimisée réduit la consommation de vapeur et d’électricité par tonne – un avantage économique durable. Capacité excédentaire de plus de 40 % – Offre des performances bien supérieures aux valeurs nominales sans compromettre l'élimination du dioxane ni la qualité du produit, vous permettant ainsi de répondre à la demande de pointe en haute saison avec le même investissement. Pour les producteurs de SLES haut de gamme confrontés à des limites de dioxane de plus en plus strictes, l'unité 79 offre une solution éprouvée sur le terrain : Performances constantes inférieures à 2 ppm, fonctionnement stable à long terme et coûts d'exploitation réduits – tout en un seul paquet. WEIXIAN – Unité 79. Une marque qui a fait ses preuves en Europe et en Asie. À votre disposition. 

Depuis des décennies, les systèmes de séchage à double cuve constituent la norme dans les usines de sulfonation/sulfatation : deux cuves alternant entre adsorption et régénération toutes les huit heures, avec tous les à-coups, les variations de point de rosée et la nécessité d'une surveillance constante de l'opérateur que cela implique. WEIXIAN s'est interrogé : pourquoi ce cycle ? L'Unité 22 (nom complet : Unité 22 de séchage à l'air par lit de gel de silice à rotor) est notre réponse : un rotor unique en gel de silice à rotation continue qui élimine totalement le cycle. Cette technologie, une première mondiale, a été spécialement conçue pour remplacer le modèle de séchage intermittent que l'industrie a longtemps considéré comme incontournable. La mise à niveau en bref 8 000 heures/an de fonctionnement continu – pas de cycles de changement de production de 8 heures, pas d'arrêts ou de réductions de production induits par la régénération. Débit d'air et température stables – aucune commutation transitoire susceptible de perturber le processus. Point de rosée constant à –65 °C ± 3 °C – pas de dérive, pas de pics, pas de surprises.  Qualité constante des produits – moins d’effets secondaires, moins de goudron, des spécifications plus strictes lot après lot. opérations plus simples – moins de vannes, pas de logique de temporisation complexe, intervention quotidienne quasi nulle.  Consommation d'énergie réduite – Un profil de régénération optimisé et une perte de charge réduite permettent de diminuer les coûts d'électricité. Pourquoi c'est important pour votre plante Disponibilité – Votre réacteur reçoit exactement le même air sec à 8 h et à 20 h. Pureté du produit – Particulièrement crucial pour les LABSA et SLES de haute qualité. Opérations – Votre équipe se concentre sur les résultats, pas sur la surveillance du sèche-linge. Énergie – Améliore directement votre coût variable par tonne. Prêt pour la rénovation, investissement judicieux L'unité 22 est conçue pour remplacer directement les configurations à double cuve existantes, avec un encombrement et des points de raccordement similaires, ce qui minimise les travaux de génie civil lors des rénovations. Pour les nouvelles installations, elle simplifie l'ensemble du système de séchage. Son coût d'investissement est compétitif et le retour sur investissement – ​​grâce aux économies d'énergie, à la réduction des coûts de maintenance et à l'amélioration des rendements – est remarquablement rapide. En résumé Le séchage à double cuve est une technologie éprouvée, mais éprouvée ne rime pas avec optimal. L'unité 22 transforme le séchage à l'air intermittent en un séchage véritablement continu, une première dans le secteur. Si vous envisagez la construction d'une nouvelle ligne de sulfonation ou la modernisation d'une ligne existante, discutons de cette véritable révolution. 

Au cours des dernières années, Weixien Weixian a toujours accordé une grande importance aux technologies à très faible teneur en dioxane. S'appuyant sur le procédé de neutralisation et d'élimination du dioxane de l'unité 79, l'entreprise a récemment mis au point le procédé d'élimination du dioxane en plusieurs étapes de l'unité 89. Ce procédé permet d'atteindre un taux d'élimination du dioxane de 65 % à 99 %, selon les besoins spécifiques. Grâce à cette technologie innovante, une teneur en dioxane inférieure à 1 ppm peut être garantie, indépendamment de l'indice EO de la matière première ou de sa teneur initiale en dioxane.   En avril 2026, les ingénieurs de Weixian ont mis en service avec succès un système à très faible teneur en dioxane en Corée du Sud.   Grâce à une optimisation rigoureuse des paramètres de fonctionnement, le système a atteint une efficacité d'élimination remarquable de 88,7 %, réduisant la concentration de dioxane de 9,88 ppm à 1,13 ppm. Le client est pleinement satisfait des résultats obtenus et une réduction supplémentaire des niveaux de dioxane est possible sur demande.   Cette avancée majeure permet à toute usine de sulfatation de se conformer aux limites les plus strictes de dioxane SLES exigées par les marchés haut de gamme, tout en maintenant des coûts relativement bas.      

ESP de type disque est actuellement le choix privilégié dans l'industrie de la sulfonation, avec plus de 80 % de parts de marché et une efficacité d'élimination du SO₃/brouillard acide allant jusqu'à 99 %.   L'ESP de type fil nécessite 6 à 8 tiges de suspension traversant le tube anodique jusqu'au cadre de support inférieur, qui ne contribuent pas au désembuage, provoquant un contournement des gaz de queue de 3 à 4 % et limitant l'élimination des brouillards acides à ≤97 %.   Comparativement aux tubes cathodiques à fil, les tubes cathodiques à disque offrent une fiabilité nettement supérieure, éliminant les temps d'arrêt dus à la rupture des fils cathodiques et évitant l'intervention du personnel pour la maintenance. Avec une durée de vie de plus de 20 ans contre trois ans pour les tubes à fil, les tubes cathodiques à disque réduisent considérablement les coûts de maintenance.  

Technologie Weixian a amélioré les sulfonateurs ultra-larges (178-240 tubes) et a réussi à assurer un fonctionnement optimal et un déploiement à grande échelle :   1. Tête de vis : Comme illustré sur la figure 1, les joints (éléments 1 à 3) bloquent le SO₃, empêchant ainsi la corrosion ou le grippage entre la plaque tubulaire 1 et la vis. L'élément 5 est un joint unidirectionnel nécessitant un couple de serrage deux fois inférieur à celui des équipements importés, ce qui réduit considérablement la déformation de la plaque tubulaire 1.   （Figure 1 : Schéma de la tête du sulfoneur WEIXIAN） （Figure 2 : Schéma de la tête de sulfoneur importée/copiée）   2. Hauteur de la chambre de distribution augmentée : Grâce à l'étanchéité améliorée de la tête de vis, la hauteur de la chambre organique peut être augmentée de 25 % ou plus, minimisant ainsi la différence de pression d'écoulement entre le centre et la périphérie pour une distribution uniforme, notamment dans les sulfoneurs de très grande taille comportant 178/192 tubes ou plus. Les sulfoneurs importés, limités par le joint bidirectionnel (élément 5, figure 2), sont fixés à 32 mm, ce qui entraîne des différences de pression plus importantes lorsque la taille augmente.   3. Retour d'eau sous pression : L'étanchéité améliorée de la tête de vis augmente la force de serrage sur la bague d'étanchéité (élément 9, figure 1), permettant une pression d'eau de refroidissement côté calandre supérieure à 0,5 MPa et autorisant le retour d'eau sous pression, ce qui supprime le besoin d'une pompe de circulation haute puissance. La conception importée (figure 2, élément 9) comporte un bloc limiteur, restreignant la pression côté calandre à ≤ 0,15 MPa et empêchant le retour d'eau sous pression.   Instructions de montage et de démontage du sulfoneur Weixian   (A) Précautions de retrait de la plaque tubulaire 1. Desserrez les têtes de vis (élément 4, Fig. 1) après avoir légèrement desserré la bague de pression (élément 1), puis retirez toutes les têtes de vis. 2. Une fois les têtes de vis retirées, la force de réaction de la plaque tubulaire 1 disparaît ; les tiges de positionnement centrales (1–3) peuvent être légèrement dévissées et retirées. 3. Normalement, la plaque tubulaire 1 est retirée tous les 1 à 2 ans. Pour nettoyer la chambre d'alimentation ou les buses, retirez uniquement les vis ; les débris peuvent être aspirés. 4. Les joints de tête de vis (éléments 1 à 3) peuvent être réutilisés ; aucun remplacement n'est nécessaire à chaque fois.   (B) Installation de la plaque tubulaire 1 et de la tête de vis 1. Positionnez les plaques tubulaires 1 et 2 à l'aide des trois tirants de positionnement par configuration de tube ; serrez les écrous. 2. Installez les tiges centrales (1–3) avec une clé dynamométrique de 400 mm (16"), max 80 kN, en serrant uniformément; n'utilisez pas de levier supplémentaire. 3. Serrez les autres boulons de biellette de direction successivement, en terminant en diagonale pour éviter une contrainte inégale et les fuites en bordure. Vérifiez légèrement les biellettes centrales. 4. Installation des têtes de vis : desserrez légèrement la bague de pression, serrez les vis avec une clé dynamométrique (35–45 kN, un clic indique la valeur correcte), assurez-vous d'une charge uniforme, puis serrez la bague de compression.   (C) Essai d'étanchéité et de pression 1. Ne pas tester l'étanchéité côté coque avec les têtes de vis desserrées ; serrer complètement les tirants et les têtes de vis au préalable. 2. Pendant la circulation en LAB, purgez la chambre 1 de la plaque tubulaire, vérifiez le joint PTFE de chaque vis (élément 5) et l'anneau avec une lampe de poche ou du papier sec ; assurez-vous qu'il n'y a pas de fuites.        

En 2022 et 2025, les usines LABSA, AES et AOS de 7,5 t/h de Meishan et d'Asie du Sud-Est ont été mises en service avec succès. La conception, les unités complètes, le support technique, la formation et la mise en service sont assurés par WEIXIAN.   Début 2026, un sulfoneur de 7,5 t/h fourni par Weixian a été mis en service avec succès à Shanghai. Cet équipement est doté d'une conception à triple tige centrale et d'une plaque tubulaire innovante avec joint de compression fileté, garantissant une étanchéité parfaite. Deux usines de production d'acide sulfonique et d'AES d'une capacité de 8 t/h, situées en Asie du Sud-Est et en Asie de l'Ouest, ont été livrées et sont actuellement en cours d'installation. Les usines utilisent la technologie exclusive de Weixian à très faible teneur en dioxane pour produire de l'AES (70 %) avec une teneur stable en dioxane inférieure à 3 ppm.     Sulphonateur à tige triple-centre à 192 tubes     Technologie Weixienne Leader dans le domaine des sulfoneurs à membrane ultra-larges (178-240 tubes) grâce à une technologie de pointe et une expérience mondiale éprouvée   Conception d'étanchéité fiable : La structure filetée renforcée en PTFE et FKM empêche les fuites de SO₃ et la corrosion, offrant une fiabilité supérieure à celle des équipements italiens (Fig. 1 et 2).     Réduction de 50 % de la déformation de la plaque tubulaire : Le joint plat en PTFE amélioré assure une étanchéité plus stable, minimise la poussée sur la plaque tubulaire, empêche les fuites organiques et prolonge considérablement le cycle de fonctionnement du sulfoneur.   Hauteur de la chambre de distribution augmentée : Les plaques tubulaires 1, 2 et 3 sont 16 % plus épaisses que celles des sulfoneurs importés, et la hauteur de la chambre de distribution des matières organiques est augmentée de 25 %. Cette conception réduit considérablement la déformation des plaques tubulaires dans les sulfoneurs de grande capacité (6, 8, 10 t/h, etc.) et assure une meilleure répartition centrale des matières organiques, permettant un fonctionnement stable et efficace des unités de 8 et 10 t/h.   Soudage optimisé des tubes de réacteur : Le joint entre le tube du réacteur et la tête de distribution est déplacé vers le haut afin d'éviter la zone de réaction initiale, et la soudure bout à bout est remplacée par une soudure d'angle, créant ainsi une paroi interne sans joint. Comparé aux sulfoneurs importés, ce procédé élimine les fuites mineures et améliore considérablement la fiabilité.   Retour d'eau sous pression : La plaque tubulaire 3 utilise un joint torique FKM et trois joints PTFE pour l'étanchéité côté calandre et côté tubes, garantissant que les sulfoneurs Weixian sont totalement étanches et peuvent supporter de l'eau sous pression jusqu'à 0,5 MPa (testé à 0,6 MPa).   Optimisation des composants de précision : L'ajustement des dimensions et des angles des tubes du réacteur, de la tête de distribution et des buses augmente la perte de charge du flux organique de 13,3 %, améliorant ainsi l'auto-équilibrage par rapport aux sulfoneurs importés. Ceci assure une distribution organique plus stable, réduit la production de dioxane lors de la sulfatation AEO et prolonge significativement le cycle de sulfonation des alpha-oléfines.   Fabrication spéciale de tubes de réacteur : Les tubes sont fabriqués par laminage à froid de haute précision et recuit sous atmosphère inerte sans polissage ultérieur, ce qui permet d'obtenir une rugosité de paroi interne et externe uniforme de Ra 0,4 sur l'ensemble du tube. Ainsi, à conditions de fabrication et de qualité identiques, la teneur en dioxane des tubes AES est nettement inférieure à celle des tubes importés.   (Photo du sulfoneur à 192 tubes tel que construit)   WEIXIEN Liste de projets réacteur 5-8T/HR（Partiel） Emplacement Capx (kg/h) Note Année de construction Turquie 8000 Usine clé en main de 8 TPH de LAS, AES，Réacteur à 192 tubes En cours Asie du Sud-Est 8000 Usine clé en main de 8 tonnes par heure de LAS, AES et SLS，Réacteur à 192 tubes En cours Resun 7500 Réacteur à 178 tubes de 7,5 TPH 2026.4 Jintung 5000 Réacteur à 120 tubes de 5 TPH 2026.3 Asie du Sud-Est 7500 Usine clé en main de LAS, AES，réacteur à 180 tubes 2025.3 RuiFeng 5000 Usine clé en main de HABSA，réacteur à 120 tubes 2024.5 Sinolight 5000 Rénovation，Réacteur WEIXIAN à 120 tubes pour remplacer l'ancien réacteur de 3,8 T/H 2023.9 Shengtai 6000 Usine LAS,AES de 6 TPH, réacteur à 144 tubes 2022.9 Pakistan 1 6000 Installation clé en main de 6 TPH de LAS, réacteur à 144 tubes 2022.6 Huimiao 7500 Usine clé en main de 7,5 TPH de LAS、AES、AOS、K12，Réacteur à 180 tubes 2022.2 Turquie 6000 Usine clé en main de 6 TPH de LAS、AES, réacteur à 144 tubes 2022.2 Pakistan 2 6000 Usine clé en main de 6 TPH de LAS、AES, réacteur à 144 tubes 2021.2 Inde 6000 Usine clé en main de 6 TPH de LAS、AES, réacteur à 144 tubes 2021.11 ZZY 4*5000 4 ensembles de réacteurs à 120 tubes de 5 TPH 2021.03 Sinolight 6000 Usine clé en main de 6 TPH de LAS、AES, réacteur à 144 tubes 2021.6 Huimiao 6000+3800 Usine clé en main 6TPH + 3,8TPH de LAS、AES, réacteur à 144 tubes + 90 tubes 2020.5 Resun 2*6000 Rénovation，Réacteur WEIXIAN à 144 tubes pour remplacer l'ancien réacteur 2020.4 Huimiao 6000 Usine clé en main de 6 TPH de LAS、AES、AOS、Réacteur SLS à 144 tubes 2019.1

  Réacteur de sulfonation: Le sulfonateur est l'équipement de base d'une usine de sulfonation, le réacteur WEIXIAN adopte le type à film tombant multitube. Les entrées de matières premières organiques se trouvent entre les plaques tubulaires 1 et 2, les matières premières organiques dans le tube de réaction forment un film uniforme et réagissent avec le gaz SO3 (2,5 à 7 %). La réaction émet une grande quantité de chaleur qui est évacuée par échange thermique d'eau de refroidissement ou d'eau de refroidissement dans le processus en coquille. Il existe actuellement principalement 5 types de matières premières biologiques, qui sont : 1. LAB/ alkylbenzène pour LABSA 2. AEO1, AEO2 ou AEO3/Éther d'alcool gras pour SLES- 1EO/2EO/3EO 3. AO/α oléfine pour AOS 4. FA/alcool gras pour SLS 5. HAB/alkyl benzène lourd pour HABSA La gamme de capacité des sulfonateurs WEIXIAN va de 1 tube à 240 tubes (1 - 10t/h). Jusqu'à présent, WEIXIAN a fourni des centaines de réacteurs, dont deux des plus grands réacteurs à 180 tubes de 7,5 t/h au monde.  Le technique avantages de WEIXIAN sulfonateur : Ø Le système de distribution de matières organiques 1. L'étalonnage du réacteur peut facilement atteindre un écart de ±1,5 %, ce qui rend le premier démarrage beaucoup plus simple et se traduit par une meilleure qualité du produit. 2. Les têtes de distribution et les buses sont usinées en un seul processus de serrage dans un centre d'usinage CNC pour garantir que la tolérance des dimensions principales atteint ±0,01 mm.   Ø Degré de finition élevé de chaque surface du tube de réaction Des processus de fabrication spéciaux sont appliqués, les tubes de réaction sont traités sous un vide de 1 040 ℃ pour éliminer les contraintes intermoléculaires après un laminage à froid de haute précision, ce qui garantit que le degré de finition des surfaces intérieures et extérieures de chaque tube de réaction atteint le niveau Ra0,4. (comme un miroir) avec une consistance élevée, bénéficie d'une finition de surface parfaite, un rapport molaire cohérent de l'ensemble de la réaction peut être assuré et la réaction secondaire peut être considérablement réduite, ceci est crucial en ce qui concerne la minimisation de la teneur en dioxane dans le SLES et la réduction de la teneur en acide organique dans gaz d'échappement. De plus, la tolérance du diamètre intérieur et du diamètre extérieur du tube de réaction est contrôlée dans la plage de ±0,04 mm. Ø Points de soudure et tests pré-usine Les points de soudage entre le tube de réaction et la tête de distribution sont déplacés vers le haut pour ignorer la partie initiale de la réaction, et le soudage bout à bout est remplacé par un soudage d'angle. Par conséquent, il n'y a pas de soudure sur l'ensemble du tube de réaction de 6 mètres, les fuites peu profondes au niveau de la partie initiale de la réaction peuvent être évitées et la fiabilité est grandement améliorée. Chaque tube de réaction est soumis à un test de pression d'eau de 0,6 MPa et à une sonde endoscopique pour vérifier le moulage par soudure et la précision du tube intérieur avant de quitter l'usine. Ø Concentricité des trois plaques tubulaires Trois morceaux de plaques tubulaires doivent être usinés avec les mêmes coordonnées dans le centre d'usinage. La tolérance de concentricité des trous de tuyaux traités atteint ±0,01 mm. Une fois la fabrication terminée, les trois morceaux de plaques tubulaires sont empilés et fixés ensemble en fonction de la position d'installation, et vérifiés trou par trou avec un écart de concentricité inférieur à ± 0,02 mandrin d'inspection. Ø Fiabilité de plusieurs joints dans le sulfonateur 1. Scellage de l'eau de refroidissement/refroidissement dans le processus de coque : l'eau de refroidissement/refroidissement est introduite dans deux entrées et évacuée par trois sorties après échange de chaleur ; la section supérieure est strictement scellée pour garantir que la section supérieure fait circuler l'eau réfrigérée (15°C) séparément sans fuite. Ceci est particulièrement important dans le production d'AOS. 2. La tête du sulfonateur adopte une étanchéité bidirectionnelle du scellement SO3 et du scellement des matières organiques : la tête de vis de compression de la plaque tubulaire 1 adopte une combinaison de tête de vis + trois joints combinés pour former une étanchéité bidirectionnelle fiable, qui réalise une fiabilité à 100 % isolation de l'oléum et élimination de la rouille et des fuites. 3. Tête de distribution et étanchéité à l'eau de refroidissement du processus de coque : Avec l'utilisation d'une nouvelle structure d'étanchéité, la résistance à la pression du processus de coque est grandement améliorée, la pression d'essai du processus de coque atteint 0,6 MPa ou plus. Toutes les pièces d'étanchéité sont constituées d'un joint torique spécial en caoutchouc fluoré, avec une efficacité d'étanchéité de 100 % et une durée de vie sans remplacement. 4. Section inférieure du tube de réaction et étanchéité à l'eau de refroidissement du processus de coque : adopte le joint torique Viton étanchéité, efficacité d'étanchéité à 100 %, durée de vie sans remplacement.   Autres avantages : 1. Intervalle de lavage long et prolongé : la production continue de LABSA peut atteindre plus de 40 jours, plus de 3 mois pour la production SLES et plus de 25 jours pour la production AOS. 2. Calibrage facile du réacteur : écart de ± 1,5 % du débit au premier démarrage, et la plage de remplacement du joint est de 1,8 à 2,2 mm (l'épaisseur de la base est de 2 mm), ce qui garantit la qualité des produits sulfonés et prolonge le cycle de nettoyage du réacteur. le réacteur. 3. Flexibilité du rendement : plage de réglage de la capacité de 55 % à 115 % pour LABSA production; Plage de réglage de la capacité de 80 % à 140 % pour une production SLES à 70 %.    

1. Description de l'unité 79 de Weixian   1.1 Le principe de l'unité 79 de neutralisation et de décapage des dioxanes de WEIXIAN est que les matières premières acides et basiques seules avec 10 fois (1000%) refroidies, dégazées et décapées au dioxane SLES se mélangent et réagissent dans le réacteur de neutralisation (79MX1). Dans la réaction, une petite quantité de chaleur est générée, ce qui provoque une élévation de température très visible (3-5℃). Cela garantit que la valeur du pH des matériaux neutralisants est stable et que la couleur est claire. Pendant ce temps, le réacteur de neutralisation (79MX1) maintient la pression de sortie constamment à 0,3 bar, rend l'alimentation en acide, base, tampon et agent de blanchiment stable.   1.2 Le matériau qui sort du réacteur de neutralisation (79MX1) entre dans la tour de décapage (79T1). Sous vide et à basse température (45-55℃), le matériau évapore l'humidité, refroidit, élimine le dioxane et dégaze. Parce qu'il n'y a pas d'équipement rotatif et que le matériau n'entre pas en contact avec la paroi intérieure de la tour de décapage ; l'entretien, l'alimentation électrique et le nettoyage ne sont pas nécessaires. De plus, la durée pendant laquelle le matériau passe du réacteur de neutralisation à la tour de décapage est suffisante pour le blanchiment.   1.3 Au bas de la tour de décapage (79T1), la quantité de matériau (qui a été refroidie, dégazée et débarrassée du dioxane) est de 10 fois la capacité, via la pompe de recyclage SLES 79P6, va au réacteur de neutralisation (79MX1). Ainsi, 79MX1-79T1-79P6 forme la ligne de processus principale de l'unité 79.   1.4 Le matériau (a été refroidi, dégazé et débarrassé du dioxane) passe par la pompe de transfert SLES (79P7) et est déchargé du système. La vapeur à basse température est condensée par un condenseur et l'eau condensée (contient du dioxane) est évacuée (200 ppm, 75 kg/t SLES). La pompe à vide de recyclage (79P9) crée la condition de vide.   1.5 Alimentation des matériaux auxiliaires : l'eau pure est contrôlée par un débitmètre massique et une vanne de réglage (la petite vanne de réglage est destinée à la production de produits à haute concentration, la grande vanne de réglage est destinée aux produits à faible concentration). La soude caustique liquide est également contrôlée par un débitmètre massique et une vanne de réglage ; le tampon et les agents de blanchiment sont contrôlés par des pompes doseuses.   1.6 Ce système produit également de l'AOS en adoptant la dérivation de la sortie du réacteur de neutralisation (79MX1). Lors de la production d'AOS, la pompe à vide ne fonctionne pas, le matériau neutralisé n'a pas besoin d'être refroidi, il passe à l'hydrolyse de sultone par Material Pump 79P7.   1.7 Le système est sous vide et la valeur du pH ≤ 7,5, l'augmentation de température de la réaction de neutralisation est très inférieure (température du matériau ≤ 55℃) et atteint les meilleures exigences de production de sel d'ammonium SLES.     2. Comparaison de différentes technologies de neutralisation SLES   À l'heure actuelle, il existe quatre technologies différentes de neutralisation continue : 1. Neutralisation en deux étapes de la technologie italienne ; 2. Type de pompe Neutralisation de la technologie américaine ; 3. Neutralisation sous vide de la technologie italienne et 4. Neutralisation et décapage au dioxane de WEIXIAN.   Les deux premiers types sont des technologies de neutralisation courantes, les deux utilisent un équipement de mélange à cisaillement à grande vitesse pour mélanger complètement l'alimentation et le SLES de refluage, puis via une pompe de recyclage SLES et un refroidisseur pour éliminer la chaleur de neutralisation. Après cela, 15 fois (1500 %) de rendement vers l'équipement de mélange de neutralisation pour refluer, 1 fois de rendement pour la manipulation du produit. La différence entre ces deux types est la suivante : la neutralisation de type pompe va directement à la manipulation du produit. Cependant, la neutralisation en double étape passe d'abord au 2ème équipement de mélange pour remixer, puis à la manipulation du produit. L'avantage de ces deux types est à la fois d'avoir un débit massique de reflux SLES, de faire monter la température en dessous de 5 ℃ et de stabiliser la valeur du pH. Selon les expériences pratiques, tant que la concentration en SO3, la teneur en huile libre et surtout le temps de séjour des sulfates restent les mêmes, les différents indicateurs seront tous les mêmes, tels que la stabilité du pH et la teneur en dioxane.   Ces deux derniers types sont tous deux des technologies de neutralisation multifonctions, intégrant le mélange de neutralisation, le refroidissement de neutralisation, l'extraction du dioxane sous vide et le dégazage sous vide.   La neutralisation sous vide transfère les matériaux de réaction vers un évaporateur à film essuyé dans lequel la réaction a lieu. Simultanément, l'évaporation de l'humidité, l'élimination du dioxane et le dégazage se déroulent sous vide. Cette technologie adopte un évaporateur à film essuyé pour le mélange de neutralisation et l'évaporation de l'humidité, et l'évaporateur à film essuyé a une zone d'évaporation limitée. Il se caractérise par un coût élevé et une consommation d'énergie élevée du moteur et la quantité d'alimentation de SLES est limitée. Généralement, pour une installation SLES de 3,8 t/h, la zone d'évaporation valide est de 10㎡ (sans reflux SLES). S'il a 2 à 3 fois le reflux, la zone d'évaporation valide doit atteindre 30㎡. En ce qui concerne ce type d'équipement, non seulement la considération de traitement, mais aussi le coût et la consommation d'énergie devraient être de gros problèmes. La neutralisation sous vide n'a pas de reflux SLES, cela provoquera une trop grande élévation de température, la température du matériau seraitêtre supérieur à 85 ℃ et conduire à une valeur de pH instable.   La technologie de neutralisation et de décapage du dioxane de WEIXIAN consiste à mélanger entièrement le matériau de réaction dans la pompe ou le mélangeur de réaction de neutralisation avec un reflux SLES 10 fois (1000%), l'augmentation de température est contrôlée à environ 3-5 ℃. Ensuite, SLES se rend à la tour de décapage et s'y disperse. Simultanément, évaporez l'humidité et dégazez dans des conditions de vide de -0,09/-0,095 mpa. Il réalise en même temps la neutralisation, le refroidissement, l'extraction du dioxane et le dégazage, et il surmonte l'élévation de température élevée, la mauvaise stabilité du pH et la consommation d'énergie élevée de la technologie de neutralisation sous vide. De plus, il produit du SLES avec une faible teneur en dioxane (garantie inférieure à 10 ppm, 1 à 5 ppm est réalisable) sous une concentration de SO3 plus élevée (3 %) et une teneur en huile libre inférieure (1,2 %), ce qui signifie une faible consommation d'énergie, une faible consommation unitaire de matière première et faible teneur en dioxane. La technologie de neutralisation et de décapage du dioxane de WEIXIAN peut également être utilisée pour neutraliser l'AOS et le SLS.   En ce qui concerne la technologie de neutralisation commune, si la teneur en dioxane atteint moins de 15 ppm, la concentration de SO3 serait de 2,3 à 2,5 % et la teneur en huile libre serait de 1,5 à 1,7 %, ce qui signifie 15 kWh de consommation d'énergie en plus et 3 à 5 kg de matières premières organiques en plus. consommation de matière pour produire chaque tonne de SLES à 70 %.   3. L'avantage de l'unité 79 résumé   Tout d'abord, en ce qui concerne la neutralisation SLES, le refroidissement, l'extraction et le dégazage du dioxane, tous les paramètres de la neutralisation et de l'extraction du dioxane de l'unité 79 de WEIXIAN sont meilleurs que la neutralisation sous vide de Ballestra. Deuxièmement, avec l'unité 79, la teneur en SO3 peut être augmentée de 2,75 % à 3,75 % tandis que l'usine de sulphation produisant du SLES, et la teneur en dioxane et en huile libre restent faibles. Cela signifie que la capacité peut être augmentée de 40 % maximum, la consommation de l'unité d'alimentation électrique peut être réduite de 40 %, sans qu'il soit nécessaire d'améliorer la qualité de l'air sec.   L'unité 79 de WEIXIAN combine la neutralisation, le refroidissement des matériaux, le dégazage et le décapage du dioxane en un seul processus ; produit du sel de sodium/ammonium à faible/haute concentration de SLES/SLS et d'AOS. Son flux de processus est court et simple, de sorte que le fonctionnement est stable et facile. Le 79T1 est un équipement statique, sans moteur ni pièces en rotation, il ne freine pas. La réaction de neutralisation a lieu dans 79MX1, avec une grande quantité de recyclage de boue, l'augmentation de la température est inférieure à 5 ℃, la couleur du produit et la valeur du pH sont bonnes et stables. Il utilise la chaleur de neutralisation pour évaporer l'humidité et le dioxane sous vide et à basse température, la chaleur supplémentaire des appareils de chauffage n'est pas nécessaire. En obtenant une faible teneur en dioxane, une faible consommation électrique unitaire, une faible consommation unitaire de matières premières organiques et une faible consommation d'énergie, c'est la meilleure technologie parmi les concurrents internationaux. Unité 79 Neutralisation et Décapage au Dioxane Chine, Fournisseur Unité 79 Neutralisation et Décapage au Dioxane - njweixian.com

Description du processus：Les eaux usées de soude caustique (solution à 10%) issues de la sulfonation seraient rejetées dans le bac de cristallisation 38C1. La pompe de recyclage 38P1 pompe les eaux usées dans la tour d'évaporation 38T1 pour y évaporer l'humidité. La température serait contrôlée entre 37 et 42 ℃ et la concentration de sel entre 29 et 33 % ; il se cristallise constamment. L'air chaud (≥ 100 ℃) pour l'évaporation provient de la récupération de chaleur résiduelle de la troisième étape (68E2/E2). Il entre dans 38T1 par le bas pour échanger de la chaleur avec de la soude caustique liquide, y évaporer l'humidité et également oxyder le NaSO3 dans les eaux usées à Na2SO4. La température de l'air sortant du 38T1 est contrôlée à 50℃. N / A2SO4 formes cristallines dans 38C1, aspirées par une pompe à boue ; puis filtrer et emballer. Le filtrat retourne au bac de cristallisation 38C1. L'unité 38 (oxydation, évaporation et cristallisation de la soude caustique liquide) évapore l'humidité dans une solution de soude caustique à 10 %, fait cristalliser le sel dans 38C1 (en utilisant le principe que Na2SO4 a des solubilités différentes à température difficile. De plus, l'air de chaleur perdue est équilibré et excédentaire.Lien connexe :Cristallisation des eaux usées de l'unité 38 de la Chine, Fournisseur de Cristallisation des eaux usées de l'unité 38 - njweixian.com

  1. Le type d'étanchéité de l'écrou de compression sur la plaque tubulaire du réacteur 1 : augmentation d'un joint en téflon de type V et d'un joint torique en caoutchouc fluoré pour isoler la fuite de SO3 et de l'acide organique, de sorte qu'aucune rouille ou fuite ne se produise. La fiabilité est meilleure que le réacteur italien. (comme ci-dessous photo n ° 1 et 2) 2. Le n ° 3 du changement de photo en joint plat en téflon (l'Italie est un joint à deux voies): Cela apportera une meilleure performance d'étanchéité et peut réduire de 50 % la force exercée sur la plaque tubulaire 1, de sorte que la transformation serait considérablement réduite et que la matière organique ne fuirait pas dans le tube du réacteur. Les temps de lavage et la période de fonctionnement du réacteur sont fortement améliorés.   3. Par rapport au réacteur italien, l'épaisseur de la plaque tubulaire WEIXIAN 1/2/3 est supérieure de 16 % et la chambre de matière organique est supérieure de 25 %, qui peut rendre la transformation de la plaque tubulaire proche de zéro et la distribution de la matière organique devient plus égale, cela rend possible un réacteur de grande capacité.   4. Le point de soudure entre le tube du réacteur et le distributeur monte Pour éviter le segment de réaction et passer du soudage bout à bout au soudage d'angle, de sorte qu'il n'y ait pas de joint de soudure dans le tube du réacteur à l'intérieur, par rapport au réacteur italien, WEIXIAN n'aura pas de fuite dans cette partie, la fiabilité s'est grandement améliorée.   5. Optimisation de la taille et de l'angle du tube du réacteur, du distributeur et de la buse, assurez-vous que la pression de la matière organique chute de 13% de plus lors du passage à travers l'espace, de sorte que les performances d'auto-équilibrage sont améliorées en conséquence par rapport au réacteur italien, en particulier pour α-oléfine sulfonation.   6. Le procédé de fabrication spécial du tube réacteur (sans polissage) , Cela peut garantir que le degré approximatif de tube à l'intérieur et à l'extérieur et que chaque tube est très cohérent (Ra0.4), de sorte que la teneur en dioxane sera nettement supérieure à celle de l'Italie lors de la production de SLES.   7. Un joint torique en caoutchouc fluoré et trois joints en téflon ont été adoptés entre le côté coque et le côté tube de la plaque tubulaire 3, de sorte que le réacteur WEIXIAN ne fuira jamais, et l'eau de refroidissement peut être recyclée sous une pression de 0,5 MPa (le test de pression est inférieur à 0,6 MPa)   8. Le matériau du tube de réacteur, du distributeur et de la buse sont tous réservés à l'acier Bao (La plus grande et la meilleure usine d'acier en Chine) et nous avons commandé au moins 5 tonnes par lot, afin que la source du matériau puisse être traçable et que la qualité puisse être garantie.   9. L'ingénieur WEIXIAN supervisera à temps plein les tests et l'assemblage du réacteur et de ses composants. Cela garantira la fabrication et la qualité de fabrication.   Lien matériel : https://www.njweixian.com/sulfonationsulfation-reactor  

Le refroidissement, le refroidissement et la déshumidification de l'air de procédé dans le procédé de sulfonation au SO3 traditionnel consiste à abaisser l'air de procédé à 40 C en recyclant l'eau de refroidissement, puis à réduire davantage la température à 5 C par une solution d'eau de refroidissement au glycol ; ensuite, l'air de traitement est acheminé vers des sécheurs d'air au gel de silice. Dans ce cas, l'eau de refroidissement doit être générée par un refroidisseur électrique, par exemple, une installation de 3,8 t/h nécessite un refroidisseur de 100 KW.   Alors que le nouveau procédé Weixian nouvellement développé utilise les chaleurs de réaction du SO2 de la sortie du four à soufre et du SO3 de la sortie du convertisseur pour générer directement de la vapeur. La minorité de la vapeur va à la fusion du soufre et le reste va au refroidisseur à absorption de bromure de lithium pour générer de l'eau de refroidissement. L'eau de refroidissement abaisse d'abord l'air de traitement à 8 C et élimine la majorité de la chaleur ; puis l'air de traitement est abaissé à 5 C par un refroidisseur électrique de 12-15KW. Ou, abaissez directement l'air de traitement à 6 C par un refroidisseur à absorption de bromure de lithium et passez directement au séchage du gel de silice.   Une usine de 3,8 t/h peut économiser 100 kWh d'énergie, une année économise environ 800 000 kWh.   Processus détaillé comme suit : Unité de séchage à l'air L'échangeur de chaleur à ailettes est fabriqué en SS304 et la zone d'échange de chaleur de la partie supérieure est de 80 %. Le refroidisseur à absorption au bromure de lithium génère de l'eau de refroidissement de 3 C à 5 C et abaisse l'air de traitement à 8 C. La partie inférieure de la zone d'échange de chaleur est de 20 %, qui utilise la solution de glycol 1 C générée à partir d'un refroidisseur électrique pour réduire davantage le traitez l'air à 3 C - 5 C. En hiver, le refroidisseur électrique peut ne pas avoir besoin de fonctionner. Le refroidisseur à absorption au bromure de lithium est entraîné par une vapeur de 0,4 MPa provenant d'un système de récupération de la chaleur perdue, équipé d'un réservoir d'eau de refroidissement et d'une pompe. Le refroidisseur électrique est également équipé d'un réservoir de solution de glycol et d'une pompe.   Préchauffage au démarrage Le préchauffeur de démarrage utilise un chauffage électrique de 400KW.   Combustion et conversion du soufre L'échangeur de chaleur tubulaire qui, dans la sortie de SO2 du four à soufre et le convertisseur passe en sortie de SO3, a été remplacé par un échangeur de chaleur à tubes de fumée pour la production de vapeur à partir de la chaleur résiduelle. La vapeur est générée directement et l'efficacité a donc été augmentée de 100 %. Par exemple, une usine de 3,8 t/h lorsque l'alimentation en soufre est de 400 kg/h, la production de vapeur peut être de 1,4 t/h, 0,5 MPa ; lorsque l'alimentation en soufre est de 280 kg/h, la production de vapeur peut être de 1,0 t/h, 0,5 MPa.    Régénération Le refroidisseur de premier passage du convertisseur génère un mélange d'air chaud de 400 C + avec l'air chaud de 125 C du deuxième refroidisseur SO3 qui obtient de l'air chaud de 150 C - 180 C, qui est utilisé pour la régénération du gel de silice. Le reste de l'air chaud sert à produire de l'eau chaude pour le traçage.    Station de recyclage d'eau Le débit d'eau de recyclage reste inchangé à 400m3/h.    Alimentation externe en vapeur Lors de l'arrêt de l'usine, le réservoir de soufre liquide a besoin de 300 kg/h de vapeur de 0,4 Mpa et les autres réservoirs ont besoin d'eau chaude pour le traçage thermique.    Opération de préchauffage au démarrage Le démarrage nécessite de l'air sec d'environ 2500kg/h et chauffé par un préchauffeur électrique à 450C. Dans ce cas, un petit refroidisseur électrique est capable de refroidir et de déshumidifier cet air, de sorte que le refroidisseur à absorption au bromure de lithium n'est pas nécessaire pour fonctionner. Le soufre est allumé par un briquet électrique. Ensuite, le SO2 passe dans le convertisseur (le chauffage électrique fonctionne toujours) et la température du SO3 augmente, et l'échangeur de chaleur à tube de fumée commence à générer de la vapeur et entraîne le refroidisseur à absorption de bromure de lithium, qui sert également au refroidissement et à la déshumidification de l'air de processus, jusqu'à ce que l'usine devienne normale. S'il y a une alimentation en vapeur externe, qui peut entraîner le refroidisseur à absorption au bromure de lithium en premier.    Débit minimum d'alimentation en soufre Lorsqu'une usine de sulfonation de 3,8 t/h fonctionne pour SLES, le débit d'alimentation minimum en soufre est de 280 kg/h, la capacité de vapeur est supérieure à 1 t/h 0,5 MPa. 300 kg/h seront utilisés pour le soufre liquide et le reste peut garantir le fonctionnement normal du refroidisseur à absorption au bromure de lithium. Un refroidisseur à absorption au bromure de lithium d'une capacité de refroidissement de 345 KW peut être sélectionné, puis la consommation de vapeur est inférieure à 0,5 t/h. Ou, si vous sélectionnez un refroidisseur à absorption au bromure de lithium d'une capacité de refroidissement de 430 KW, la consommation de vapeur sera inférieure à 0,63 t/h, un refroidisseur électrique ne sera pas nécessaire dans ce cas.   Dépasser la capacité de vapeur Dans le cas où la production de vapeur est supérieure à la demande, la capacité de vapeur du premier échangeur de chaleur à tubes de fumée SO3 peut être réduite en ouvrant la dérivation et en laissant un peu de chaleur refroidie par le deuxième refroidisseur SO3 dont la surface d'échange de chaleur est augmentée de 50 %. WEIXIAN (NANJING) SCIENCE TECHNOLOGY CO., LTD. Récupération de chaleur de réaction de l'unité 69 de la Chine Fournisseur de Récupération de chaleur de réaction de l'unité 69 - njweixian.com