L'air chaud généré par le refroidissement de la première couche du convertisseur et du deuxième refroidisseur SO3 peut être utilisé pour la régénération du gel de silice, l'air chaud supplémentaire produit de la vapeur et de l'eau chaude pour le traçage thermique des matières premières et des produits finis. Ensuite, une partie de l'air chaud restant (100℃) est ensuite acheminée vers l'unité 38 pour traiter les eaux usées provenant de l'épurateur. L'hydrate cristallin de Na2SO4 sera produit en oxydant le NaSO3 et le Na2SO4 et en évaporant l'eau des eaux usées. Par conséquent, l'usine peut réaliser ZÉRO rejet d'eaux usées.

La réaction principale chauffe du four à soufre et le convertisseur génère de la vapeur directement en utilisant une chaudière à tubes de fumée. Comparé à la technologie traditionnelle, ce procédé génère deux fois plus de vapeur. En plus d'être utilisée dans l'unité de fusion du soufre, la vapeur peut pleinement répondre aux exigences de refroidissement dans l'unité de séchage de l'air en remplaçant le refroidisseur électrique par un refroidisseur au bromure de lithium à vapeur pour générer de l'eau de refroidissement. La consommation d'énergie peut être inférieure de 15 %.

Technologie révolutionnaire brevetée. Il fait circuler les gaz d'échappement du système de la sortie ESP vers l'air de traitement principal, augmente la pression du gaz et ajoute de l'oxygène, puis passe par le processus de combustion et de conversion du soufre, de sulfonation et de traitement des gaz d'échappement. Il parvient à réutiliser les gaz d'échappement évacués de l'ESP et réduit les gaz d'échappement rejetés dans l'atmosphère de 96 % (ce qui signifie seulement 4 % d'émissions réelles par rapport au processus traditionnel). Pendant ce temps, ce processus réduit la consommation unitaire de soude caustique de 7 kg sur une base de 100 % et de 2 à 3 kg de soufre.