Les installations de sulfonation/sulfonation WEIXIAN représentent le plus haut niveau de l'industrie. Jusqu'à présent, nous pouvons fournir d'une usine pilote à un tube à une usine de production de masse de 10 t/h. Parmi plus de 200 projets que nous avons réalisés, la majorité d'entre eux étaient clé en main, y compris, mais sans s'y limiter :   · Ligne de production LABSA (acide sulfonique)· Ligne de production SLES· Ligne de production SLS· Ligne de production AOS· Ligne de production HABSA· Ligne de production MES· Unités de séchage de sel de sodium SLS/AOS/acide sulfonique· Autres lignes de production de tensioactifs anioniques   En adoptant des conceptions et des processus de pointe, tous les aspects de performance, y compris la fiabilité de l'usine, les qualités du produit fini et la consommation unitaire de matières premières, sont supérieurs à ceux des usines concurrentes.

Le sulfonateur WEIXIAN adopte un réacteur à film tombant multi-tubes. La plage de capacité va de 1 tube à 192 tubes (8 t/h). Depuis 1995, WEIXIAN a fourni des centaines de sulfonateurs, dont plus de 20 avec une capacité supérieure à 5 t/h. WEIXIAN a appliqué avec succès son premier sulfonateur de 7,5 t/h au monde en mai 2021. 1.Système de distribution de matière organique dans la tête du réacteur Après étalonnage, l'écart de débit atteint ±1,5 %. La tête de distribution et les buses sont traitées et formées une seule fois par une machine CNC pour garantir que la tolérance des dimensions principales atteint ± 0,005 mm et des dimensions mineures ± 0,01 mm.2. Degré de finition de la paroi intérieure du tube de réaction Les tubes de réaction sont laminés à froid et recuits de haute précision, traités dans des conditions de vide de 1040 ℃ pour éliminer les contraintes intermoléculaires. Ces traitements garantissent que le degré de finition des surfaces intérieures et extérieures de chaque tube atteint le niveau Ra0,4 (comme un miroir) ; la déviation du diamètre intérieur et extérieur du tube de réaction est contrôlée à moins de ± 0,02 mm.3. La méthode de soudage et de détection des défauts de la tête de distribution et du tube de réactionLe soudage haute fréquence + le soudage à l'arc sous argon sont appliqués dans le soudage entre la tête de distribution et le tube de réaction. La forme de soudage est le soudage d'angle. La méthode de détection des défauts est le contrôle non destructif. Pour chaque tube, nous avons appliqué un test hydrostatique de 0,6 MPa et une exploration endoscopique pour la formation de la soudure et le test de précision du tuyau intérieur.4. Concentricité de trois plaques tubulairesLes trois plaques tubulaires sont traitées avec la même coordonnée dans le centre d'usinage. La tolérance de concentricité du tube atteint ± 0,01 mm. Les trois plaques tubulaires seront empilées et fixées ensemble en fonction de la position d'installation et vérifiées par un mandrin d'inspection les trous un par un avec un écart de concentricité inférieur à ± 0,01 mm.5. Fiabilité d'étanchéité⑴ L'étanchéité de l'eau de refroidissement entre la section supérieure du côté coque et la section centrale et inférieureL'eau de refroidissement entre dans les deuxième et troisième parties et sort de la troisième partie du sulfonateur. La première partie (supérieure) doit être strictement isolée pour assurer la circulation séparée de l'eau de refroidissement (15℃), ce qui est crucial pour une meilleure qualité du produit, en particulier pour l'AOS.⑵ L'étanchéité bidirectionnelle entre la partie supérieure du sulfonateur SO3 et la matière organiqueDans la plaque tubulaire 1, la tête de vis de compression adopte une tête de vis combinée + trois types de joints combinés, ce qui forme une étanchéité bidirectionnelle fiable. Il réalise une isolation à 100% de l'oléum et empêche la rouille et les fuites.⑶ L'étanchéité de l'eau de refroidissement entre la tête de distribution et le côté calandre L'adoption d'un nouveau type de structure d'étanchéité améliore considérablement la résistance à la pression du côté coque. La pression d'essai côté coque peut être supérieure à 0,6 MPa et l'eau est capable de revenir avec la pression. Toutes les pièces d'étanchéité sont fabriquées à partir de joints toriques spéciaux en caoutchouc fluoré, avec une efficacité d'étanchéité de 100 % et un remplacement à vie gratuit. (4) L'étanchéité de l'eau de refroidissement entre la partie inférieure du tube de réaction et le côté calandreJoints toriques en caoutchouc fluoré appliqués, l'efficacité d'étanchéité est de 100 % et sans remplacement à vie.6. Garantie de qualité et avantages techniques de notre sulfonateur(1)Période de fonctionnement prolongée : la période de production continue de LABSA atteint plus de 40 jours ; (2) 70 % de la période de production continue de SLES atteint plus de 3 mois ;(3) La période de production continue AOS atteint plus de 25 jours ;(4)Étalonnage facile du sulfonateur : L'écart de débit au premier démarrage peut atteindre ±1,5 %. L'épaisseur des joints de remplacement est de 1,8 à 2,2 mm (l'épaisseur standard est de 2 mm). La qualité des produits de haut niveau et l'intervalle de lavage prolongé du sulfonateur peuvent être assurés. Flexibilité de rendement : Plage de réglage de la capacité LABSA 55 % ~ 115 % Plage de réglage de la capacité SLES 70 % 80 % ~ 140 %

Contrairement à l'ancien type rotatif avec agitateur, le nôtre est un type statique, qui se caractérise par un effet de vieillissement plus homogène sans rétromélange. En adoptant une structure interne spéciale, chaque matériau moléculaire dans le récipient de vieillissement statique aura un temps de séjour égal (temps de séjour). Au contraire, le temps de séjour de chaque molécule dans une cuve de vieillissement en rotation est inégal, ce qui montre la distribution normale. Notre temps de vieillissement est réglable de 0 à 60 minutes en contrôlant le niveau de liquide dans la cuve. Normalement, le temps de vieillissement est fixé à 30 minutes ; lorsqu'un pourcentage de matière active plus élevé est requis, par exemple 97,5% - 98% LABSA, le temps de vieillissement peut être réglé sur 45 - 60 minutes. Outre les performances, la consommation d'énergie et les exigences de maintenance sont réduites en raison de la nature de l'équipement statique.

La tour de décapage 79T1 est un équipement statique, sans moteur ni pièces rotatives. Par rapport à une technologie obsolète, notre tour de décapage n'a pas besoin d'entretien. WEIXIAN conçoit la tour de stripage en se basant sur la caractéristique des produits sulfonés/sulfonés. Dans la tour de décapage, le dégazage, l'élimination de l'eau, le décapage du dioxane et le refroidissement peuvent être réalisés dans le même équipement, ce qui peut réduire la consommation d'énergie et assurer un fonctionnement stable et la qualité du produit.

Le réacteur de neutralisation à cisaillement élevé est composé de plusieurs disques de cisaillement à dispersion à grande vitesse, et les joints mécaniques et les roulements sont tous personnalisés à des fins de mélange/cisaillement à grande vitesse. Fonctionnement stable à 960 tr/min. Le réacteur de neutralisation présente les avantages d'un mélange efficace et uniforme, d'un fonctionnement flexible, d'une pression de système stable et d'un faible taux de défaillance.

Il adopte la conception évidée de la plaque cathodique pour éviter l'accumulation «d'acide noir». Les fils cathodiques SS sont remplacés par des tubes SS, afin d'éliminer le risque de rupture. La tension de fonctionnement est de 40 000 V, caractérisée par d'excellentes performances d'élimination des brouillards de SO3 et d'acides organiques.

La tour de conversion adopte une structure emballée verticale en acier inoxydable SS304 avec une résistance à la température de 700°C.Il se caractérise par un taux de conversion stable, un fonctionnement flexible et un contrôle de la température, et sans entretien. Tour à garnissage à quatre couches, chaque couche est remplie de catalyseur V₂O₅, qui est une combinaison de catalyseurs à basse et moyenne température, qui peut non seulement maintenir l'avantage d'une faible température d'allumage, mais également assurer un taux de conversion supérieur à 98 %. Cette fonction améliore considérablement l'efficacité du préchauffage au démarrage et raccourcit le temps de préchauffage. Il existe des interfaces de thermomètre correspondantes en haut et en bas de chaque lit pour contrôler avec précision la température et assurer l'efficacité de la conversion. Chaque lit a un trou d'homme pour le chargement de catalyseur sur site.

L'échangeur à caloduc a une efficacité de transmission de chaleur élevée. L'équipement a également une structure compacte et une faible résistance à l'écoulement latéral thermique. Sa structure est sûre, fiable et meilleure que l'échangeur de chaleur d'autres structures, et l'endommagement d'un seul (ou de quelques) caloduc n'affectera ni les performances globales de l'équipement ni la production de l'usine. La voie navigable est à l'extérieur de la cheminée, elle ne nécessite donc aucun arrêt pour le remplacement et la révision. La durée de vie est de 10 ans et plus. Cet équipement est utilisé en combinaison avec le préchauffeur de démarrage, qui produit de la vapeur avant le démarrage à froid, l'alimentation en vapeur externe n'est pas nécessaire. Le taux de récupération : la combustion de 100 kg de soufre génère 250 kg de vapeur. La première/deuxième étape de récupération des gaz d'échappement génère de la vapeur ; La troisième étape de récupération produit de l'eau chaude avec un rendement de 36,5 %, 44,2 % et 67,3 % respectivement.

Notre système de contrôle adopte Siemens, ABB, Supcon, Hollysys, Honeywell ou des marques équivalentes. Nous adoptons des instruments sur site de marques internationales, tels que le débitmètre massique d'Emerson ; compteur de point de rosée de Michelle ; pH-mètre de Mettler Toledo ; transmetteur de YOKOGAWA etc.,Les principaux composants électriques sont tous des marques de renommée internationale telles que SIEMENS, SCHNEIDER ou ABB. L'ensemble de l'usine sera entièrement contrôlé automatiquement à un niveau élevé.